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Jan 12, 2024

CRP Technology bringt 100 % recyceltes 3D-Druckmaterial für den Spritzguss auf den Markt

Der Anbieter von 3D-Druckmaterialien und -dienstleistungen CRP Technology hat ein neues Material mit dem Namen Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade) auf den Markt gebracht. Komplett abgeleitet aus der „geschätzten TOP-LINE-Reihe“ für 3D

Der Anbieter von 3D-Druckmaterialien und -dienstleistungen CRP Technology hat ein neues Material mit dem Namen Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade) auf den Markt gebracht.

Dieses Hochleistungsmaterial stammt vollständig aus der „angesehenen TOP-LINE-Reihe“ für den 3D-Druck und weist eine Verbundstruktur mit einer thermoplastischen Matrix, PA12-Basis und einer verbesserten Verstärkung aus Kohlenstofffasern auf. Ein bemerkenswertes Merkmal dieses Materials ist die Tatsache, dass es zu 100 % recycelt ist und kein Neupulver aus dem erschöpften Windform XT 2.0 für das Lasersintern hinzugefügt wird.

„Seit einiger Zeit untersuchen wir bei CRP Technology eine alternative und vollständige Verwendung dieser erschöpften Windform-Pulver für das selektive Lasersintern (SLS), die nicht mehr verwendet werden, da sie unseren hohen Qualitätsstandards nicht mehr entsprechen“, sagte Franco Cevolini, Ingenieur, CEO und technischer Direktor von CRP Technology.

Ein 3D-Druckmaterial für den Spritzguss mit überlegener Leistung

Nach Angaben des Unternehmens bietet die Windform XT 2.0 IMG-Formulierung überlegene Leistungsmerkmale, einschließlich hoher Steifigkeit, Stoßfestigkeit und präziser Detaillierung, selbst in dünnen Schichten. Darüber hinaus behalten die aus diesem Material hergestellten hochwertigen Spritzgusskomponenten mehrere wichtige Eigenschaften bei, die auch bei Prototypen zu finden sind, die mit der additiven Fertigung Windform XT 2.0 hergestellt wurden. Dieses neuartige Material eignet sich für anspruchsvolle Anwendungen in Bereichen wie Automobil, Transport, E-Mobilität, Landwirtschaft, Robotik und Industriedesign.

CRP Technology sagt, dass sein Ansatz die vollständige Wiederverwendung von „verbrauchten“ Windform-Pulvern beinhaltet, ohne frische Materialien einzubeziehen, was eine 100-prozentige Wiederverwendung und geeignete Umwandlung für die Anwendung sowohl in konventionellen als auch in additiven Fertigungsmethoden garantiert. Cevolini erklärt, dass das Unternehmen dies durch die Regranulierung der Windform XT 2.0-Pulverreste erreicht hat und so deren Kompatibilität mit der Spritzgusstechnologie ermöglicht hat. Nach einer erfolgreichen Testphase ist CRP Technology nun bereit, dieses recycelte Material Großherstellern anzubieten.

Transformation der additiven Fertigung durch Spritzguss

Wilson Sporting Goods, ein in den USA ansässiger Sportartikelhersteller, nutzte die 3D-Drucktechnologie des Herstellers von Hochgeschwindigkeitsharz-3D-Druckern Nexa3D. Die NXE400 3D-Drucker von Nexa3D wurden in Verbindung mit der Freiform-Spritzgusstechnologie (FIM) von Addifab und dem löslichen xMOLD-Harz eingesetzt, um Prototypen von Spritzgusswerkzeugen für Wilsons Jugend-Baseballschlägergriffe zu erstellen. Im März dieses Jahres erwarb Nexa3D Addifab und stärkte damit seine Zusammenarbeit mit Wilson. Folglich hat diese Allianz Wilson mehr Designfreiheit, erhebliche Zeiteinsparungen und hohe Flexibilität geboten. Durch die Integration der 3D-Drucktechnologie von Nexa in seinen Prototyping-Workflow hat Wilson seinen Forschungs- und Entwicklungsprozess erfolgreich rationalisiert.

Nicolet Plastics und Westec Plastics, zwei auf Spritzguss für den Medizingerätemarkt spezialisierte Unternehmen, nutzten die Mantle-Technologie, um die Effizienz zu steigern und den Arbeitsaufwand bei der Herstellung präziser Spritzgussteile zu reduzieren. Nicolet Plastics nutzte den 3D-Drucker von Mantle, um Produktionswerkzeuge für einen Kunden namens Gamber-Johnson herzustellen. Durch diese Implementierung der Mantle-Technologie konnte der Zeitaufwand für Werkzeugbauer erheblich von 180 Stunden auf 12,5 Stunden gesenkt werden, während gleichzeitig der Zeitrahmen für die Erstellung erster Muster geformter Komponenten von sechs Wochen auf zwei Wochen verkürzt wurde. Dies wurde durch den 3D-Druck von drei Einsätzen erreicht. Die von Mantle hergestellten Einsätze waren zu fast 95 % fertig, so dass vor Beginn des Formprozesses nur minimale Feinarbeiten erforderlich waren.

Darüber hinaus nutzte Westec Plastics die Metall-3D-Drucktechnologie von Mantle, um seine Werkzeugkapazitäten zu verbessern, ohne auf knappe Werkzeughersteller angewiesen zu sein. Diese Einführung ermöglichte es Westec, schnell H13-Wendeschneidplatten zu produzieren, die zu 75–95 % fertig waren, wodurch die Werkzeugmacher mehr Zeit hatten, sich auf wesentliche Aufgaben wie Werkzeugwartung und -reparatur zu konzentrieren.

Wie sieht die Zukunft des 3D-Drucks in den nächsten zehn Jahren aus?

Welche technischen Herausforderungen müssen im kommenden Jahrzehnt im Bereich der additiven Fertigung bewältigt werden?

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Das abgebildete Bild zeigt, dass Windform XT 2.0 IMG für Automobil, Transport, E-Mobilität und mehr geeignet ist. Bild über CRP-Technologie.

Mit einem Hintergrund im Journalismus hat Ada ein großes Interesse an Grenztechnologien und deren Anwendung in der ganzen Welt. Ada berichtet über Aspekte des 3D-Drucks, die von der Luft- und Raumfahrt über die Automobilindustrie bis hin zu Medizin und Zahnmedizin reichen.